Технологические правила изготовления центрифугированных стоек опор контактной сети, линий связи и автоблокировки
Заменяет
Страница 1
Страница 2
Страница 3
Страница 4
Страница 5
Страница 6
Страница 7
Страница 8
Страница 9
Страница 10
Страница 11
Страница 12
Страница 13
Страница 14
Страница 15
Страница 16
Страница 17
Страница 18
Страница 19
Страница 20
Страница 21
Страница 22
Страница 23
Страница 24
Страница 25
Страница 26
Страница 27
Страница 28
Страница 29
Страница 30
Страница 31
Страница 32
Страница 33
Страница 34
Страница 35
Страница 36
Страница 37
Страница 38
Страница 39
Страница 40
Страница 41
Страница 42
Страница 43
Страница 44
Страница 45
Страница 46
Страница 47
Страница 48
Страница 49
Страница 50
Страница 51
Страница 52
Страница 53
Страница 54
Страница 55
МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА СССР
ВЕДОМСТВЕННЫЕ
СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРАВИЛА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕНТРИФУГИРОВАННЫХ СТОЕК ОПОР
КОНТАКТНОЙ СЕТИ, ЛИНИЙ СВЯЗИ И АВТОБЛОКИРОВКИ
ВСН-1-90
Минтрансстрой
Москва 1990
Разработаны Всесоюзным ордена Октябрьской Революции научно-исследовательским институтом транспортного строительства (ЦНИИС) Министерства транспортного строительства СССР и СКБ Главного координационно-технологического управления строительной индустрии (ГКТУСИ) Министерства транспортного строительства, Е.А. Антоновым (руководитель темы), канд. техн. наук Н.В. Смирновым (ЦНИИС), кандидатами техн. наук О.Б. Морштейном, В.В. Фридманом, инженерами О.А. Кучеровским, Е.И. Цимбаргом (СКБ ГКТУСИ).
Внесены Министерством транспортного строительства и СКБ Главного координационно-технологического управления строительной индустрии.
Подготовлены к утверждению отделом технического нормирования качества и АСУ ГНТУ Минтрансстроя
|
Министерство транспортного строительства СССР |
Ведомственные строительные нормы |
ВСН-1-90 |
|
Технологические правила изготовления центрифугированных стоек опор контактной сети, линий связи и автоблокировки |
Взамен |
Настоящие нормы распространяются на технологию производства железобетонных предварительно напряженных центрифугированных стоек опор контактной сети (ГОСТ 19330-81 с изменением № 1), высоковольтно-сигнальных линий автоблокировки и воздушных линий связи (ГОСТ 22131-86), светофоров и опор освещения пассажирских платформ (технические условия), применяемых при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте на сети железных дорог общего пользования и промышленных предприятий.
Нормы устанавливают способы и средства выполнения технологических операций и регламентируют основные этапы технологического процесса изготовления стоек опор в разъемных формах на роликовых центрифугах.
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
1.1. Центрифугированные стойки изготавливают на технологических линиях по поточно-агрегатной схеме с применением двухроликовых центрифуг, металлических форм с оголовками, механических мотовил для навивки проволочных пакетов, натяжных стендов с гидродомкратами, бетонораздатчиков и другого технологического оборудования, разработанного СКБ Главстройиндустрии Минтрансстроя СССР.
|
Внесены ЦНИИСом и СКБ ГК ТУСИ |
Утверждены приказом ГНТУ |
Срок введения в действие «1» января 1991 г. |
1.2. Формы должны изготавливаться в соответствии с ГОСТ 25781-83* и ГОСТ 18104-81; их применение должно обеспечивать получение изделий с размерами и допусками, установленными ГОСТ 19330-81 с изменением № 1, ГОСТ 22131-86 и технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
Каждая форма до начала эксплуатации должна быть принята ОТК завода ЖБК и пронумерована с занесением результатов проверки в журнал; размеры собранных форм могут иметь следующие отклонения от проектных, мм:
±5 — по длине;
±1 — по внутреннему диаметру*;
±1 — по эллиптичности поверхностей катания бандажей.
* Допускается замерять полуформы после их разболчивания и разъема.
Выступы на поверхностях катания бандажей и перепады по высоте в стыках не должны превышать 0,2 мм.
Не допускается наличие заусенцев, закраин и эллиптичности кромок формующей поверхности по стыкам полуформ. Заусенцы, закраины и эллиптичность кромок должны быть устранены при помощи шлифовальной машинки или другими способами до начала эксплуатации формы.
Не реже чем через 50 циклов формы должны проходить проверку прямолинейности и балансировки на специальном стенде в соответствии с обязательным приложением 1. Результаты систематических проверок каждой формы должны быть занесены в журнал.
Уплотнительные резиновые прокладки или лабиринтное уплотнение по стыку полуформ должны исключать возможность потерь цементного раствора при центрифугировании.
1.3. Центрифуга для изготовления стоек опор контактной сети включает в себя раму с неподвижными опорами; подпружиненные («плавающие») опоры с ведущими и ведомыми катками, установленные на направляющих неподвижных опор; электродвигатель с клиноременной передачей и карданным валом; ограждающие устройства, закрываемые при установке формы на катки, и систему управления.
Центрифуга должна обеспечивать вращение формы стойки опоры контактной сети со скоростью, об/мин:
до 110 — при распределении бетонной смеси;
340 — 400 — при уплотнении бетонной смеси.
1.4. Центрифуга для изготовления стоек опор линий связи и автоблокировки состоит из рамы, неподвижных опор с ведущими и ведомыми катками, электрического привода и системы управления.
Центрифуга должна обеспечивать вращение формы стойки опоры линий связи и автоблокировки со скоростью, об/мин:
до 150 — при распределении бетонной смеси;
до 450 — при уплотнении бетонной смеси.
1.5. Монтаж, обслуживание и ремонт центрифуг следует производить в соответствии с инструкциями по эксплуатации.
1.6. Натяжной стенд сборки арматурного каркаса и формы стойки состоит из железобетонного фундамента с закладными стальными балками; неподвижного упора с гидродомкратом и захватом вершинного оголовка; переставляемого упора с захватом комлевого оголовка, обеспечивающего изготовление стоек разной длины; роликовых опор для укладки полуформы и пути перемещения бетонораздатчика.
1.7. Натяжной стенд должен быть укомплектован полубандажными кантователями или оборудован подъемными роликовыми опорами для заведения нижней полуформы под натянутый арматурный каркас.
Допускается применение вращающихся захватов оголовков для обеспечения механизированной навивки спиральной арматуры и заведения нижней полуформы под натянутый арматурный каркас.
1.8. Оголовки форм рекомендуется оборудовать амортизирующими кольцами, обеспечивающими плавную передачу усилия натяжения арматуры на бетон при распалубке, возможность свободной обрезки концов проволочных пакетов и хорошее качество бетона торцов стоек. Принципиальная конструкция амортизирующих колец дана в рекомендуемом приложении 2. При отсутствии амортизирующих колец для обеспечения качества торцов и обрезки арматуры могут быть использованы закладные (или приваренные к оголовкам) фланцевые кольца с прорезными пазами в сочетании с устройством кольцевых площадок на оголовках и закладной резиной.
На кольцевых выступах комлевых оголовков не должно быть повреждений и вмятин. При передаче усилия натяжения арматуры на форму кольцевые выступы оголовка по всему периметру должны входить в соответствующие расточки на торцовых фланцах форм, обеспечивая центровку оголовка в форме.
1.9. Объем бункера самоходного бетонораздатчика должен быть достаточным для изготовления одной самой тяжелой стойки из числа производимых на технологической линии.
1.10. Все транспортные операции с полуформами следует выполнять с применением специальной траверсы.
2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ БЕТОНА
2.1. В качестве вяжущего следует применять:
портландцемент ПЦ 500-ДО-Н или ПЦ 500-Д5-Н, изготовленный на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината не более 8 % по массе и отвечающий ГОСТ 10178-85;
портландцемент для производства асбоцементных изделий, отвечающий ГОСТ 9835-77;
портландцемент ПЦ 550-ДО, ПЦ 600-ДО, ПЦ 550-Д5 или ПЦ 600-Д5 с содержанием трехкальциевого алюмината не более 8 % для изготовления стоек из бетона класса В-45 и выше;
сульфатостойкий портландцемент по ГОСТ 22266-76* или сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками (не более 5 %) для изготовления стоек, предназначенных для работы в условиях сульфатной агрессии.
Допускается применять портландцемент, содержащий в качестве минеральной добавки до 20 % доменного гранулированного шлака, не более 8 % трехкальциевого алюмината и отвечающий ГОСТ 10178-85.
Нормальная густота цементного теста должна быть не более 28 %. Не допускается применять цементы с началом схватывания менее 45 мин или с ложным схватыванием.
2.2. Марка цемента и его расход (в расчете на конечный состав бетона) должны соответствовать указанным в таблице.
|
Класс бетона по прочности |
Марка цемента, не ниже |
Расход цемента, не более, кг/м3 |
|
В30 |
400 |
425 |
|
В40 |
500 |
450 |
|
В45 |
500 — 550 |
500 |
Для изготовления стоек из бетона проектного класса В-45 расход цемента марки 500 должен быть не менее 425 кг, цемента марки 550 — не менее 400 кг, а цемента марки 600 — не менее 375 кг на 1 м3 исходной бетонной смеси.
Во всех случаях расход цемента должен быть не менее 300 кг на 1 м3 бетона конечного состава (после центрифугирования).
2.3. Применяемые портландцементы должны соответствовать I и II группам эффективности при пропаривании (ГОСТ 26633-85 и ГОСТ 22236-85).
2.4. В качестве крупного заполнителя необходимо применять щебень, полученный дроблением прочных горных пород или щебень из гравия, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8267-82, ГОСТ 10260-82 и ГОСТ 10268-80 с дополнением № 1. Максимальная крупность зерен — 20 (25) мм.
2.5. В качестве мелкого заполнителя должен применяться песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-85 и ГОСТ 10268-80 с дополнением № 1.
Модуль крупности песка должен быть не менее 2,0. Применение песка с модулем крупности 1,5 — 2,0 допускается при отсутствии среднего или крупного песка, подтверждений возможности получения в конструкции бетона заданной прочности с допустимым расходом цемента и соответствующем технико-экономическом обосновании.
Природный мелкий и очень мелкий (с модулем крупности менее 1,5) песок может быть применен в смеси с дробленым песком или с песком из отсевов дробления с доведением зернового состава смешанного песка до пределов, установленных ГОСТ 10268-80 с дополнением № 1.
2.6. Рекомендуется дополнительно обогащать крупные и мелкие (или только крупные) заполнители непосредственно перед подачей в расходные бункера бетоносмесителя.
Дополнительное обогащение заполнителей (рассев на фракции щебня с отбором фракций мельче 5 мм и отсев от песка гравелистых фракций крупнее 5 мм) может быть организовано с промывкой или без промывки — с рассевом заполнителей естественной влажности.
Дополнительное обогащение заполнителей следует производить с помощью обогатительной установки или отдельного грохота на технологической линии подачи заполнителей со склада на бетоносмесительный узел без промежуточных складских операций.
2.7. В бетонную смесь при ее приготовлении следует вводить химические добавки с целью повышения прочности и морозостойкости батона, а также для снижения расхода цемента и регулирования подвижности бетонной смеси.
В качестве суперпластификаторов следует применять разжижитель С-3 (ТУ 6-14-626-80 с изменениями №№ 1, 2) в количестве 0,3 — 0,7 % от массы цемента или предварительно приготовленную комплексную добавку С-3 + ЩСПК (по рекомендациям ЦНИИС и СКБ ГКТУ-стройиндустрии). В качестве пластификаторов применяют лигносульфонаты технические ЛСТ (ОСТ 13-183-83) или ЛСТМ-2 (ОСТ 13-287-85) в количестве 0,05 — 0,20 % от массы цемента.
В качестве воздухововлекающих добавок следует применять смолу нейтрализованную воздухововлекающую СНВ, СНВК (ТУ 81-05-75-74*) в количестве до 0,01 % от массы цемента, смолу древесную омыленную СДО (ТУ 13-05-02-83) в количестве 0,01 — 0,08 %, клей талловый пековый (ОСТ 13-145-82) в количестве 0,005 — 0,01 % от массы цемента.
В качестве пластифицирующе-воздухововлекающей добавки применяют щелочной сток производства капролактама ЩСПК (А) по ТУ 113-03-488-84 в количестве 0,15 — 0,4 % от массы цемента.
Обязательно применение воздухововлекающих или пластифицирующе-воздухововлекающих добавок при изготовлении стоек из бетона с проектной маркой по морозостойкости 200 и выше.
2.8. Применение для приготовления бетонной смеси материалов (вяжущих, заполнителей и добавок), отличающихся от указанных выше, допускается после проведения дополнительных исследований по согласованию с ЦНИИСом, Гипропромтрансстроем, Главком или производственным объединением-изготовителем. В этих случаях должно быть гарантировано соответствие свойств центрифугированного бетона требованиям СНиП 2.03.01-84, расчетным и нормативным характеристикам, а также требованиям по долговечности, коррозионной стойкости и защитным свойствам по отношению к арматуре.
2.9. Вода для приготовления бетонной смеси и вода, добавляемая в систему оборотного водоснабжения при промывке заполнителей перед подачей их в бетоносмеситель, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.
3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ АРМАТУРНЫХ КАРКАСОВ
3.1. Арматурные работы следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 10922-75.
3.2. Проволочные пакеты продольной арматуры из высокопрочной проволоки изготовляют путем непрерывной навивки двухпетлевых пучков на механическом мотовиле. Количество проволок (струн) в каждом двухпетлевом пучке и схемы навивки проволочного пакета приведены на рабочих чертежах стоек.
При навивке пакета проволоку с бухтодержателя пропускают через тормозное устройство, чем достигается равная длина проволок в пакете. Не допускается навивать пакеты при неисправности или отсутствии тормозного устройства.
3.3. При навивке пакета проволоку укладывают на пальцах упоров мотовила в один ряд (виток к витку), а пучки пакета перевязывают вязальной проволокой последовательно друг за другом на расстоянии не более 300 мм от пальцев упоров.
Концы высокопрочной проволоки в пакете или концы проволоки между бухтами при навивке пакета стыкуют внахлестку с обмоткой стыка проволокой диаметром 1 мм по ГОСТ 3282-74. Обмотку стыка следует производить при помощи механического (электрического или пневматического) стыкователя. Допускается производить обмотку стыка с помощью ключа (рекомендуемое приложение 3).
Запрещается стыковать концы высокопрочной проволоки завязыванием узлом.
3.4. Стыкование концов высокопрочной проволоки навиваемого пакета производят в следующем порядке:
в штырь с прорезью укладывают конец высокопрочной проволоки, закрепляют винтом-барашком и начинают навивку пакета;
по окончании навивки балку мотовила останавливают в таком положении, чтобы проволока последнего витка касалась проволоки первого витка;
в натянутом состоянии на обе стыкуемые проволоки одновременно наносят метку (краской или другим способом), в этом положении на балке мотовила закрепляют проволоку последнего витка и перерубают натянутый конец;
перемещением подвижного упора балки мотовила ослабляют навитый пакет и освобождают стыкуемые концы проволоки;
оттягивают стыкуемые концы проволоки, совмещают их до совпадения меток, после чего производят обмотку стыка.
3.5. Обмотку стыка механическим стыкователем производят в соответствии с приложенной к нему заводской инструкцией.
При обмотке стыка с помощью ключа конец обмоточной проволоки, заранее заготовленной в виде отрезка спирали необходимой длины, заправляют через два отверстия в ключе и заводят между стыкуемыми проволоками. Вращая ключ, производят обмотку с укладкой обмоточной проволоки вплотную (виток к витку).
Длина обмотки стыка концов высокопрочной проволоки диаметром 4 мм должна быть не менее 125 мм при обмотке стыкователем и не менее 175 мм при обмотке с помощью ключа; при стыковании высокопрочной проволоки диаметром 5 мм длина обмотки стыка должна быть соответственно не менее 150 и 200 мм.
3.6. Допускается вместо обмотки проволокой соединять концы высокопрочной проволоки металлическими скрепками или скобами при условии обеспечения равнопрочности стыка цельной проволоке.
3.7. Готовый проволочный пакет на балке мотовила перевязывают в нескольких местах вязальной проволокой, снимают с пальцев упоров, укладывают в контейнер и транспортируют к натяжному стенду.
Изготовлять, хранить и транспортировать проволочные пакеты необходимо в условиях, предохраняющих их от коррозии, загрязнения и механических повреждений.
3.8. Для сокращения потерь высокопрочной проволоки из-за обрывов при натяжении на стенде, упрощения навивки, транспортирования и навески на оголовки стенда проволочные пакеты рекомендуется разделить на восемь (или на четыре — для опор связи и автоблокировки) отдельных двухпетлевых пучков с самостоятельным стыкованием концов проволоки в каждом пучке. При этом должно быть сохранено проектное количество проволок во всем пакете. В случае обрыва одного из пучков при натяжении заменяют только оборванный пучок.
3.9. Поверхность ненапрягаемой стержневой арматуры должна быть очищена от окалины и ржавчины (отпадающей при ударе молотком), остатков технологической смазки, грязи и т.п.
Арматурные стержни должны быть ровными, без местных искривлений. Общее отклонение оси стержня от прямой не должно превышать 1/100 его длины. Править и чистить ненапрягаемую арматуру, поставляемую в бухтах, следует на правильно-отрезных станках.
3.10. Заготовку для усиливающих и монтажных колец изготовляют на станке для гнутья арматуры, устанавливая на него сменные барабаны, диаметр которых соответствует проектным диаметрам колец. После намотки на барабане арматурной спирали по ней мелом или краской проводят вертикальную линию, отмечая место разрезки и стыкования колец; намотанную спираль-заготовку снимают с барабана и разрезают по меткам; концы арматуры соединяют встык и сваривают (усиливающие кольца — с накладкой коротыша арматуры).
3.11. Отклонения колец (после сварки стыка) от проектного размера по диаметру, эллиптичности диаметра или местному искажению очертания не должны превышать ±2 мм. При необходимости кольца после сварки рихтуют.
3.12. Провод заземления изготовляют в шаблоне сварной из предварительно заготовленных элементов. До укладки провода заземления в арматурный каркас отверстия в гайках планок для защиты резьбы от попадания бетона заполняют петролатумом или другим аналогичным материалом.
4. СБОРКА АРМАТУРНЫХ КАРКАСОВ И ЗАВЕДЕНИЕ ПОЛУФОРМ
4.1. При ручной навивке спиральной арматуры перед навеской проволочного пакета на малый оголовок, закрепленный на натяжном стенде, надевают бухту спиральной арматуры и усиливающие кольца (если они предусмотрены проектом стойки). Оголовки с коромыслами натяжного стенда разворачивают так, чтобы серьги большого (комлевого) оголовка располагались в вертикальной, а серьги малого (вершинного) оголовка — в горизонтальной плоскости.
Навеску пакета и разворот оголовков следует производить таким образом, чтобы после натяжения арматуры оси двух противоположных колков обоих оголовков располагались точно в плоскости разъема полуформ.
4.2. Навеску петель пучков проволочного пакета следует начинать с большого оголовка. Для этого верхний пучок проволочного пакета надевают на верхний колок без переворачивания петли. Второй пучок надевают на следующий колок и т.д. Пучки можно надевать на колки, постепенно поворачивая оголовок или без его поворота. В обоих случаях необходимо соблюдать общую последовательность навески пучков. Чтобы петли не спадали с колков, в промежутках между колками их рекомендуется перевязывать между собой вязальной проволокой.
На колки малого оголовка петли пучков надевают в том же порядке и при положении траверсы домкрата, когда надетые на оба оголовка пучки пакета свободно висят на оголовках, не касаясь опорных роликов или настила натяжного стенда. Для надевания пучков на колки малого оголовка рекомендуется использовать изготовленный из отрезка трубы рычаг. Конец рычага в форме ложки продевают в петли пучка, заводят на колок оголовка, по рычагу осаживают петли на колок, после чего рычаг снимают с колка.
После навески с пучков снимают скрутки вязальной проволоки, поставленные при изготовлении пакета.
4.3. После навески пакета на колки оголовков стенда переходные проволоки пучков на должны пересекаться между собой и пересекать другие проволоки пакета. Пересечения возникают из-за нарушения схемы навивки проволочного пакета или порядка его навески на колки оголовков. Причина появления пересечений переходных проволок должна быть устранена. Пересечения вызывают перенапряжение и изгиб переходных проволок на обрезах колков при натяжении, что может привести к обрыву пакета.
4.4. При разделенном проволочном пакете двухпетлевые пучки надевают на колки оголовков одновременно с двух сторон и связывают (при необходимости) вязальной проволокой, которую снимают после натяжения пакета.
4.5. После выбора слабины по пакету сдвигают усиливающие кольца и устанавливают их в проектное положение.
После закрепления усиливающих колец проволочный пакет натягивают до усилия, на 5 % превышающего проектное, выдерживают в течение 2 мин, после чего натяжение снимают до усилия, равного 50 % проектного.
При этом натяжении внутрь проволочного пакета заводят монтажные кольца. Усиливающие и монтажные кольца привязывают к продольной арматуре вязальной проволокой в трех местах под углом в 120°. На монтажные кольца укладывают стержни продольной ненапрягаемой арматуры и заземляющий провод (если они предусмотрены проектом стойки) и привязывают их вязальной проволокой в каждом пересечении с монтажными кольцами.
4.6. Сдвигают на натянутый пакет бухту проволоки для спиральной арматуры и, закрепив конец проволоки у вершины каркаса и поворачивая бухту, укладывают спираль. Распределение проволоки вручную или с помощью намоточного устройства следует производить с проектным шагом до плотного прилегания к продольной арматуре каждого витка спирали. Не допускается нарушения прямолинейности продольной арматуры из-за утяжки ее спиральной арматурой.
4.7. Спиральную арматуру привязывают к продольной вязальной проволокой в трех местах по окружности под углом 120° через каждый виток. При отсутствии в проекте специальных указаний допускается не привязывать спиральную арматуру к продольной, ограничившись лишь привязкой ее в местах пересечений с монтажными кольцами и в зоне 1 м от обоих оголовков.
4.8. После навивки спирали вплотную к колкам оголовков на амортизирующие кольца или в зазор между колками и фланцевыми кольцами (п. 1.8) укладывают резиновые кольца, которые имеют вырезы, соответствующие расположению арматуры на колках оголовков. Во избежание повреждения закладных резиновых колец при установке нижней полуформы их укрепляют на оголовках вязальной проволокой.
После навивки и привязки спирали увеличивают натяжение продольной арматуры примерно до 90 % проектного усилия.
4.9. Под арматурный каркас (после его приемки ОТК) на опорные ролики стенда устанавливают полубандажные кантователи, на которые укладывают нижнюю полуформу. Откидными болтами полуформу соединяют с кантователями (болты подтягивают без усилий), поворачивают ее вокруг каркаса в нижние положение, кантователи освобождают от болтов и снимают с полуформы.
Если натяжной стенд оборудован подъемными опорами, то нижнюю полуформу укладывают на катки опор до навески проволочного пакета. После приемки арматурного каркаса нижнюю полуформу подводят под каркас в верхнее крайнее положение.
Запрещается заводить нижнюю полуформу под натянутый арматурный каркас без использования полубандажных кантователей, если натяжной стенд не оборудован подъемными роликовыми опорами.
4.10. После заведения нижней полуформы должно быть проверено ее положение относительно арматурного каркаса: между формующей поверхностью полуформы и арматурным каркасом по всей площади должен быть обеспечен зазор, равный проектной величине защитного слоя.
4.11. Для обеспечения проектного расположения арматурного каркаса в сечениях стенок стоек и заданной величины защитного слоя бетона к каркасу должны быть прикреплены прокладки из мелкозернистого бетона (класса не ниже В30): не менее 3 шт. по периметру каждого монтажного кольца (под углом 120° друг к другу).
4.12. Для обеспечения возможности последующего извлечения из тела стоек стальных фиксаторов, используемых для установки изолирующих элементов (втулок) и для образования вентиляционных отверстий, их предварительно покрывают петролатумом, погружая на 3 — 5 с в нагретый до 65° петролатум (поочередно один и другой концы). Толщина покрытия должна составлять примерно 1 мм, что регулируется длительностью выдерживания конца фиксатора в петролатуме.
На фиксатор после извлечения его из петролатума немедленно надевают изолирующие втулки: вначале на один, а затем на второй конец. Слой петролатума после остывания удерживает втулку на фиксаторе и предохраняет фиксатор от налипания бетона.
Рекомендуется у каждого натяжного стенда иметь ящики с пронумерованными ячейками — по количеству фиксаторов на одну стойку. В этих ячейках хранится запас пронумерованных и покрытых петролатумом фиксаторов (с надетыми изолирующими втулками и без втулок) для образования вентиляционных отверстий.
4.13. Фиксаторы заводят в натянутый арматурный каркас перед укладкой бетонной смеси и располагают в соответствующих гнездах нижней полуформы, соответствующих расположению отверстий в проекте изготавливаемой стойки. При необходимости спиральную арматуру в месте установки фиксатора несколько сдвигают по продольной арматуре.
Концы каждого фиксатора должны плотно входить в гнезда полуформы с выдавливанием петролатума, нанесенного на конец фиксатора; плечики устанавливаемого фиксатора и наружные кромки изолирующих втулок должны плотно касаться формующей поверхности полуформы.
4.14. Допускается образование отверстий в стенках опор с помощью металлических или резиновых пустотообразователей, стационарно устанавливаемых на полуформах. В этом случае натяжной стенд должен быть оборудован подъемными роликовыми опорами.
5. ТРЕБОВАНИЯ К БЕТОННОЙ СМЕСИ И СОСТАВУ БЕТОНА
5.1. На момент начала центрифугирования подвижность исходной бетонной смеси, определяемая по ГОСТ 10181.1-86, должна быть в пределах 3 — 4 см осадки конуса, воздухосодержание исходной бетонной смеси, определяемое по ГОСТ 10181.3-86 должно быть 2 — 4 % (по объему).
5.2. Прочность, однородность и плотность бетона по сечению изготавливаемой стойки определяется расходом цемента и количеством песка в исходной бетонной смеси.
Технологическим показателем оптимального содержания песка (
) является наличие на поверхности бетона (во внутренней полости стойки) вкраплений зерен, щебня крупной фракции (10 — 20 мм), выступающих из бетона на треть своей величины с расстоянием между выступающими зернами 4 — 6 см при средней толщине уплотненного растворного слоя 6 — 8 мм.
Технологический метод расчета и подбора состава бетона дан в обязательном приложении 4.
5.3. Отделение шлама при центрифугировании является обязательным условием технологического процесса, показывающим, что бетон в стойке уплотнен, а часть воды затворения, введенная в исходную бетонную смесь для обеспечения ее необходимой подвижности, удалена из бетона. Количество шлама, отошедшего при центрифугировании, является объективным показателем, подтверждающим проявление «эффекта центрифугирования» — снижения остаточного В/Ц по сравнению с В/Ц исходной бетонной смеси за счет отжатия в шлам части воды.
5.4. При изготовлении стоек должно отделяться не менее 20 л шлама (в расчете на 1 м3 проектного объема бетона стойки). При отсутствии или недостаточном количестве отделившегося шлама необходимо немедленно принять меры по нормализации технологического процесса.
6. ПРИГОТОВЛЕНИЕ И УКЛАДКА БЕТОННОЙ СМЕСИ
6.1. Бетонную смесь приготовляют в циклических бетоносмесителях принудительного действия в соответствии с требованиями ГОСТ 7473-85. Рекомендуется приготавливать бетонную смесь в гравитационных смесителях. Дозирование компонентов в автоматическом или полуавтоматическом режиме должно производиться весовым способом. Погрешность дозирования не должна превышать пределов, установленных ГОСТ 7473-85.
6.2. Продолжительность перемешивания бетонной смеси устанавливается в соответствии с ГОСТ 7473-85 из условия обеспечения однородности смеси по всему объему замеса, достижения оптимального воздухосодержания (по п. 5.1) и зависит от типа, емкости смесителя и угловой скорости перемешивания.
6.3. Химические добавки следует вводить в виде водных растворов заданной концентрации вместе с водой затворения. Рабочий раствор необходимо дозировать по массе или объему с точностью ±2 %.
6.4. Количество заполнителей, дозируемых на замес, необходимо систематически корректировать в зависимости от их фактической влажности. Количество воды затворения (с учетом воды, вводимой с заполнителями и с растворами добавок) надо назначать из условия обеспечения заданной подвижности бетонной смеси на момент начала центрифугирования (в соответствии с п. 5.1).
6.5. Объем замеса должен быть кратным объему бетонной смеси, укладываемому в полуформу при изготовлении одной стойки.
Количество бетонной смеси, укладываемой в полуформу, определяют по указанному в проекте объему бетона в стойке, увеличенному на количество шлама, отходящего при центрифугировании. Это увеличение составляет в среднем 4 — 5 % проектного объема и уточняется при изготовлении опытных стоек при подборе состава бетона, а также при изменении качества материалов (цемента и заполнителей) замером количества шлама, отошедшего при центрифугировании, и толщины стенки стойки.
В бункер бетонораздатчика необходимо загружать количество бетонной смеси, требующееся для изготовления только одной стойки.
Общая продолжительность цикла от момента приготовления первого замеса бетонной смеси, идущего на изготовление стойки, до начала центрифугирования не должна превышать срока начала схватывания цемента, определенного по ГОСТ 310.3-76.
6.6. Бетонную смесь укладывают в нижнюю полуформу при помощи передвижного бетонораздатчика. Для предотвращения потерь бетонной смеси и облегчения последующей очистки стыковых участков полуформы на нее с двух сторон по всей длине следует устанавливать инвентарные съемные доски-щитки с металлическими планками, входящими в просвет между арматурой и полуформой, или укладывать, полосы из транспортерной ленты.
6.7. Необходимым условием получения стоек со стенками проектной толщины и однородным бетоном по толщине стенки является распределение по длине полуформы строго определенного количества бетонной смеси, соответствующего проектному объему бетона в каждом сечении (с учетом п. 6.5).
Бетонную смесь раскладывают со следующим примерным распределением ее по длине полуформы:
на участке первых 1,5 — 2 м от вершины — до уровня верха арматурного каркаса (без выступов за пределы каркаса);
на участке 1,5 — 2 м от комля — на высоту полуформы;
остальную часть полуформы заполняют по прямой, соединяющей поверхности бетонной смеси, уложенной в концевых участках полуформы.
В полуформы стоек опор линий связи, автоблокировки и других стоек малого диаметра бетонную смесь в вершине укладывают со штыкованием.
Для каждого типа стоек (в зависимости от размеров и толщины стенки) должна быть определена расчетная эпюра распределения бетонной смеси в полуформе, которую следует помещать в технологических картах.
6.8. При укладке бетонную смесь тщательно разравнивают шуровками в каждом поперечном сечении до получения горизонтальной поверхности, так как только в этом случае можно распределить бетонную смесь по длине полуформы в соответствии с расчетной эпюрой. Допускается использовать для этой цели вибратор с гибким валом и наконечником малого диаметра.
6.9. После распределения бетонной смеси по длине полуформы и в каждом сечении снимают металлические щитки (или полосы), очищают стыковые поверхности нижней полуформы и одновременно с обеих сторон проверяют положение фиксаторов и изолиру
