ГОСТ Р 52129-2003 | Стройсоветы

Порошок минеральный для асфальтобетонных и органоминеральных смесей. Технические условия

На нашем сайте можно бесплатно скачать Руководящий документ ГОСТ Р 52129-2003 в удобном формате. Узнать актуальный статус документа «Порошок минеральный для асфальтобетонных и органоминеральных смесей. Технические условия» на 2016 год.

Скрыть дополнительную информацию

Дата введения: 01.10.2003 27.06.2003 Утвержден

Страница 1

Страница 2

Страница 3

Страница 4

Страница 5

Страница 6

Страница 7

Страница 8

Страница 9

Страница 10

Страница 11

Страница 12

Страница 13

Страница 14

Страница 15

Страница 16

Страница 17

Страница 18

Страница 19

Страница 20

Страница 21

Страница 22

Страница 23

Страница 24

Страница 25

Страница 26

Страница 27

Страница 28

Страница 29

Страница 30

Страница 31

Страница 32

Страница 33

Страница 34

Страница 35

Страница 36

Страница 37

Страница 38

ГОСТ Р 52129-2003

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ И ОРГАНОМИНЕРАЛЬНЫХ СМЕСЕЙ

Технические условия

Издание официальное

ГОССТРОЙ РОССИИ Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием Государственный дорожный научно-исследовательский институт (ФГУП «Союздорнии») и Государственным предприятием Российский дорожный научно-исследовательский институт (ГП «Росдорнии»)

2 ВНЕСЕН Управлением технического нормирования, стандартизации и сертификации в строительстве и ЖКХ Госстроя России

3 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстроя России от 27 июня 2003 г. № 119

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ (на данный объект стандартизации ранее распространялись ГОСТ 16557-78 и ГОСТ 12784-78, применение которых в Российской Федерации прекращено одновременно с введением в действие настоящего стандарта)

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован или распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстроя России

ISBN 5-88111-156-7 II

Содержание

1 Область применения………………………………………………………………….. 1

2 Нормативные ссылки…………………………………………………………………. 1

3 Определения……………………………………………………………………………… 1

4 Классификация………………………………………………………………………….. 2

5 Технические требования…………………………………………………………….2

5.1 Основные показатели и характеристики (свойства)……………….2

5.2 Требования к материалам…………………………………………………….4

6 Правила приемки……………………………………………………………………….4

7 Методы контроля……………………………………………………………………….7

7.1 Общие положения……………………………………………………………….7

7.2 Определение зернового состава……………………………………………8

7.3 Определение истинной плотности………………………………………10

7.4 Определение средней плотности…………………………………………13

7.5 Определение пористости…………………………………………………….16

7.6 Определение набухания образцов из смеси порошка

с битумом………………………………………………………………………….16

7.7 Определение водостойкости образцов из смеси порошка

с битумом………………………………………………………………………….21

7.8 Определение показателя битумоемкости……………………………..22

7.9 Определение гидрофобности активированного порошка………24

7.10 Определение влажности……………………………………………………..25

7.11 Определение содержания активирующих веществ

в активированном порошке………………………………………………..26

7.12 Определение содержания водорастворимых соединений………28

8 Транспортирование и хранение………………………………………………….29

9 Гарантии изготовителя……………………………………………………………….29

Приложение А Область применения минеральных порошков………..30

Приложение Б Перечень нормативных документов, ссылки

на которые приведены в настоящем стандарте………3 ]

III

ПОПРАВКА

к ГОСТ Р 52129-2003 «Порошок минеральный для асфальтобетонных и органоминеральных смесей»

В каком месте	Напечатано	Должно быть
Страница 22, п. 7.7.2	насыщают водой в режиме, приведенном в 7.11.3,	насыщают водой в режиме, приведенном в 7.6.3,
п. 7.7.3	после насыщения водой по 7.11.3, МПа;	после насыщения водой по 7.6.3, МПа;

ИНФОРМАЦИОННЫЙ БЮЛЛЕТЕНЬ 3 2011

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОРОШОК МИНЕРАЛЬНЫЙ ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ И ОРГАНОМИНЕРАЛЬНЫХ СМЕСЕЙ

Технические условия

MINERAL POWDERS FOR ASPHALTIC CONCRETE AND ORGANOMINERAL MIXTURES

Specifications

Дата введения 2003—10—01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на порошки минеральные, применяемые в качестве компонента асфальтобетонных и других видов органоминеральных смесей, и устанавливает требования к ним и методы их испытаний.

Область применения минеральных порошков приведена в приложении А.

2 Нормативные ссылки

Стандарты, ссылки на которые использованы в настоящем стандарте, приведены в приложении Б.

3 Определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

порошок минеральный: Материал, полученный при помоле горных пород или твердых отходов промышленного производства.

порошок минеральный активированный: Материал, полученный при помоле горных пород или твердых отходов промышленного производства с добавлением активирующих веществ, при помоле битуминозных пород, в том числе горючих сланцев.

активирующие вещества: Смесь поверхностно-активных веществ (ПАВ) или продуктов, содержащих ПАВ, с битумом, рационально подобранная применительно к химической природе сырья для производства минерального порошка.

порода карбонатная: Осадочная порода, состоящая более чем на 50 % из одного или нескольких карбонатных минералов, например известняков, доломитов и переходных между ними разновидностей.

порода некарбонатная: Осадочная или изверженная порода, состоящая более чем на 50 % из минералов кремнезема, например опок, трепелов, туфов, песчаников, гранитов.

порошковые отходы промышленного производства: Отходы промышленного производства, не требующие измельчения, например золы-уноса и золошлаковые смеси тепловых электростанций, пыль уноса цементных заводов, металлургические шлаки и др.

4 Классификация

Порошки в зависимости от показателей свойств и применяемых исходных материалов подразделяют на марки:

МП-1 — порошки неактивированные и активированные из осадочных (карбонатных) горных пород и порошки из битуминозных пород.

МП-2 — порошки из некарбонатных горных пород, твердых и порошковых отходов промышленного производства.

5 Технические требования

Порошки должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и приготовляться по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

5.1 Основные показатели и характеристики (свойства)

5.1.1 Показатели свойств порошков должны соответствовать требованиям, установленным в таблице 1.

5.1.2 Активированные минеральные порошки должны быть гидрофобными.

Таблица 1 — Показатели свойств порошков

	Значение для порошка марки
Наименование	МП-1
показателя	неакти вированный порошок	активи рованный порошок	МП-2
Зерновой состав, % по массе: мельче 1,25 мм » 0,315 » * 0,071 »	Не менее 100 Не менее 90 От 70 до 80	Не менее 100 Не менее 90 Не менее 80	Не менее 95 От 80 до 95 Не менее 60
Пористость, %, не более	35	30	40
Набухание образцов из смеси порошка с битумом, %, не более	2,5	1,8	3,0
Водостойкость образцов из смеси порошка с битумом, %, не более	Не нормируется		0,7
Показатель битумоемкости, г, не более	То же		80
Влажность, % по массе, не более	1,0	Не нормируется	2,5
Примечание — В минеральном порошке, получаемом из горной породы, прочность на сжатие которой выше 40 МПа, содержание зерен мельче 0,071 мм допускается на 5 % меньше указанного в таблице.

5.1.3 Порошки в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов А_эфф в горных породах и отходах промышленного производства используют: при А_эфф до 740 Бк/кг — для строительства дорог и аэродромов в пределах территории населенных пунктов и зон перспективной застройки;

при Адфф до 1500 Бк/кг — для строительства дорог вне населенных пунктов.

5.2 Требования к материалам

5.2.1 Содержание полуторных окислов (А1₂О_э + Fe₂O_a) в горных породах и промышленных отходах производства, используемых при приготовлении порошков, и в порошковых отходах промышленного производства, используемых в качестве порошков, не должно превышать, % по массе:

7.0 — для активированных порошков;

1,7 — для неактивированных порошков.

5.2.2 В битуминозных породах и горючих сланцах, используемых для приготовления активированных порошков, содержание органического вещества должно быть от 2 % до 15 % по массе.

5.2.3 В твердых промышленных отходах производства, используемых для приготовления порошков, и в порошковых промышленных отходах производства, используемых в качестве порошков, допускается содержание, % по массе:

активных СаО + MgO — не более 3;

водорастворимых соединений — не более 6.

5.2.4 Содержание Р₂0₅ в фосфоросодержащих отходах промышленного производства, используемых для приготовления порошков, не должно быть более 2 % по массе.

5.2.5.Потери при прокаливании в твердых отходах промышленного производства, используемых для приготовления порошков, и в порошковых промышленных отходах, используемых в качестве порошков (например, золах-уноса и золошлаковых смесях тепловых электростанций), должны быть не более 20 % массы.

5.2.6 В качестве активирующих веществ, используемых для производства активированных порошков, применяют:

— анионные ПАВ типа высших карбоновых кислот (госсиполовая смола, жировой гудрон, окисленный петролатум, синтетические жирные кислоты и др.), соответствующие установленным в нормативной документации требованиям;

— катионные ПАВ типа аминов, диаминов или их производных, соответствующие установленным в нормативной документации требованиям;

— нефтяной битум по ГОСТ 22245.

6 Правила приемки

6.1 Порошок должен быть принят подразделением предприятия-изготовителя, осуществляющим технический контроль.

6.2 Приемку и поставку порошка производят партиями.

При приемке партией считают количество порошка, выпущенное в смену на каждой технологической линии, но не более 200 т.

При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество порошка, отгружаемое одному потребителю в течение суток.

При отгрузке железнодорожным транспортом партией считают количество порошка, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе.

6.3 Контроль качества порошка осуществляют путем испытания одной объединенной пробы порошка, отобранной от каждой партии.

6.4 Объединенная проба состоит из точечных проб, отобранных из расходного (накопительного) бункера или непосредственно с технологической линии.

Отбор проб начинают через 30 мин после начала выпуска порошка и далее через каждый час в течение смены.

Интервал отбора точечных проб в зависимости от производительности технологического оборудования может быть увеличен, при этом количество точечных проб должно быть не менее четырех.

6.5 Масса точечной пробы при интервале отбора в 1 ч должна быть не менее 500 г. При увеличении интервала отбора масса отбираемой точечной пробы должна быть увеличена: при интервале 2 ч — в два раза, при интервале 3 ч — в четыре раза.

6.6 Отобранные точечные пробы тщательно перемешивают и сокращают методом квартования для получения лабораторной пробы.

Для квартования пробу материала разравнивают и делят взаимно перпендикулярными линиями, проходящими через центр, на четыре части. Две любые противоположные стороны берут в пробу.

6.7 Масса лабораторной пробы для приемочного контроля должна быть не менее 1 кг, для периодического контроля — не менее 3 кг.

Последовательным квартованием сокращают пробу в два раза, в четыре раза и т.д. до получения пробы вышеуказанной массы.

6.8 При приемочном контроле определяют:

зерновой состав;

влажность;

гидрофобность (для активированных порошков).

6.9 Периодический контроль осуществляют при каждом изменении состава исходных материалов, но не реже одного раза в месяц. При периодическом контроле определяют:

пористость;

набухание образцов из смеси порошка с битумом; показатель битумоемкости (для порошка марки МП-2); водостойкость образцов из смеси порошка с битумом (для порошка марки МП-2).

6.10 Удельную эффективную активность естественных радионуклидов в порошках принимают по максимальной величине удельной эффективной активности естественных радионуклидов, содержащихся в применяемых для их приготовления минеральных материалах, которая должна представляться не реже одного раза в год. Эти данные должны учитываться при решении о поставках и использовании порошка в соответствии с 5.1.3 настоящего стандарта.

6.11 На каждую отгружаемую потребителю партию порошка предприятие-изготовитель обязано выдать документ о качестве, в котором указывают следующие сведения:

наименование предприятия-изготовителя; номер и дату выдачи паспорта; наименование и адрес потребителя; номер партии и количество порошка; наименование и марку порошка;

наименование сырья, применяемого для приготовления порошка;

зерновой состав;.

влажность;

гидрофобность (для активированного порошка); пористость;

набухание образцов из смеси порошка с битумом; показатель битумоемкости (для порошков марки МП-2); водостойкость образцов из смеси порошка с битумом (для порошков марки МП-2);

удельную эффективную активность естественных радионуклидов.

6.12 Потребитель имеет право осуществлять контрольную проверку качества поставляемого порошка.

Для контрольной проверки качества порошка, отгружаемого автомобильным транспортом, отбирают одну точечную пробу при разгрузке каждого автомобиля.

Для контрольной проверки качества порошка, поставляемого железнодорожным транспортом, отбирают при разгрузке вагона через равные интервалы времени пять точечных проб, выбор вагона осуществляют методом случайного отбора.

Из точечных проб составляют объединенную пробу, характеризующую контролируемую партию. Масса объединенной пробы должна быть не менее 7 кг.

6.13 На каждую пробу, предназначенную для контрольных испытаний в специализированной лаборатории, а также для арбитражных испытаний составляют акт отбора, содержащий наименование и обозначение материала, место и дату отбора пробы и подписи лиц, ответственных за отбор проб.

Отобранные пробы упаковывают таким образом, чтобы масса и свойства порошка не изменились до проведения испытания.

Каждую пробу снабжают двумя этикетками с обозначением пробы: одну этикетку помещают внутрь упаковки, другую закрепляют на видном месте упаковки. При транспортировании пробы следует обеспечить сохранность упаковки и этикеток. Срок хранения пробы — не менее 3 мес.

7 Методы контроля

7.1 Общие положения

7.1.1 Применяемые средства контроля (измерений), аппаратура, а также вспомогательные устройства должны пройти поверку и аттестацию в установленном порядке. Допускается использование аналогичного импортного оборудования.

7.1.2 Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания, должна быть (20+5) °С.

7.1.3 При использовании в качестве реактивов опасных (едких, токсичных, воспламеняющихся) веществ следует руководствоваться требованиями безопасности, изложенными в нормативных документах на эти вещества.

7.1.4 Пробы порошка перед проведением испытаний, исключая пробу, предназначенную для определения влажности, высушивают в сушильном шкафу при температуре (105±5) °С до постоянной массы.

Активированные порошки перед испытаниями не сушат.

7.1.5 Взвешивание производят на лабораторных весах общего назначения 4-го класса точности по ГОСТ 24104 с допускаемой погрешностью взвешивания 0,1 % массы. Массу определяют в граммах с точностью до второго десятичного знака после запятой.

7.1.6 Результаты испытаний рассчитывают с точностью до второго десятичного знака после запятой методом округления, если в методе не даны другие указания относительно точности вычисления.

7.2 Определение зернового состава

Сущность метода заключается в определении зернового состава путем просеивания порошка через стандартный набор сит.

1.2.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Набор сит с сетками № 1,25; 0315; 0071 по ГОСТ 6613.

Прибор для механического просеивания.

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104.

Шкаф сушильный.

Чашка фарфоровая диаметром 15—20 см по ГОСТ 9147.

Пестик фарфоровый с резиновым наконечником по ГОСТ 9147.

Сосуд вместимостью от 6 до 10 л.

Груша резиновая.

Вода питьевая.

7.2.2 Порядок подготовки и проведения испытания

При испытании активированных порошков в воду, используемую для промывки, вводят смачиватель.

В качестве смачивателя применяют порошкообразные, пастообразные и жидкие технические или бытовые моющие средства. Смачиватель вводят в воду в следующем количестве на 1 л воды: жидкий — 15 г, пастообразный (в виде раствора в воде в соотношении 1:1) — 10 г, порошкообразный — 3 г.

Из подготовленной в соответствии с 7.4 пробы минерального порошка берут навеску около 50 г, помещают в фарфоровую чашку, заливают небольшим количеством воды (порошок должен быть покрыт водой) и растирают в течение 2—3 мин пестиком с резиновым наконечником, после чего воду с взвешенными в ней частицами порошка сливают через сито с сеткой № 0071, установленное над сосудом.

Эту операцию продолжают до тех пор, пока вода в чашке не станет прозрачной.

После промывки частицы порошка крупнее 0,071 мм, оставшиеся на сетке, смывают с помощью резиновой груши в фарфоровую чашку.

Оставшуюся в чашке воду осторожно сливают, чашку помещают в сушильный шкаф, высушивают остаток пробы порошка при температуре (105±5) °С до постоянной массы.

Не допускается промывание и растирание порошка непосредственно на сите.

Высушенный остаток пробы последовательно просеивают через сита с сетками № 1,25; 0315 и 0071 вручную или на приборе для механического просеивания. Просеивание считают законченным, если после встряхивания сита в течение 30 с количество частиц, прошедших через сито № 1,25, не превышает 0,05 г, а прошедших через сита № 0315 и 0071 — 0,02 г. Остаток на каждом сите взвешивают.

Для текущего (оперативного) контроля зернового состава допускается просеивать порошок без предварительной промывки при условии использования прибора для механического просеивания. Из подготовленной в соответствии с 7.1.4 пробы порошка берут навеску около 50 г и помещают в набор сит с поддоном и крышкой, установленные в прибор для механического просеивания. Просеивание в приборе продолжают в течение 30—40 мин, после чего прибор останавливают и производят контрольное просеивание вручную. Просеивание считают законченным, если после встряхивания сита в течение 30 с количество частиц, прошедших через сито № 1,25 не превышает 0,05 г, а прошедших через сита № 0315 и 0071 — 0,02 г.

1.2.3 Обработка результатов испытания

По результатам просеивания вычисляют:

— частные остатки на каждом сите а_;, %, по формуле

^а/ = —100, (1) т

где /и, — масса остатка на данном сите, г; т — масса навески, г;

— содержание частиц мельче 1,25 (Mj ₂₅), 0,315 (М_03|5) и 0,071 (M₀₀₇i) мм — по формулам:

М|,25 ⁼ 100 ~ ^а1,25’ ^0,315 ⁼ ^1,25 ~ ^аО,315!

^0,071 ⁼ М_{0 315} — а₀071.

Результат каждого испытания вычисляют с точностью до второго десятичного знака после запятой. Абсолютное допустимое расхождение между результатами параллельных определений не должно превышать 2 %.

В случае превышения абсолютного допустимого расхождения между результатами определений испытание следует повторить до получения допустимого расхождения.

Зерновой состав вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.3 Определение истинной плотности

Сущность метода заключается в определении плотности порошка без учета имеющихся в нем пор.

7.3.1 Определение истинной плотности неактивированного минерального порошка из горных пород

7.3.1.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Колбы мерные вместимостью 100 мл или 250 мл по ГОСТ 1770 .

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104.

Ванна песчаная или электроплитка с закрытой спиралью.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

7.3.1.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Из пробы порошка, подготовленной в соответствии с 7.1.4, берут две навески (для двух параллельных определений) около 10 г каждая, если истинную плотность определяют в колбах вместимостью 100 мл, или около 50 г, если используют колбы вместимостью 250 мл.

Каждую навеску порошка всыпают в чистую, высушенную и взвешенную колбу, после чего колбу с порошком вновь взвешивают и на 1/3 заполняют дистиллированной водой.

Содержимое колбы взбалтывают и кипятят на песчаной ванне в течение 1 ч, а затем охлаждают до комнатной температуры. После этого колбу заполняют дистиллированной водой до черты на шейке колбы и взвешивают. Затем колбу освобождают от содержимого, промывают, наполняют до черты на шейке дистиллированной водой комнатной температуры и вновь взвешивают.

7.3.1.3 Обработка результатов испытания

Истинную плотность-порошка р, г/см³, вычисляют по формуле

где т — масса колбы с порошком, г;

/и, — масса пустой колбы, г;

т₂ — масса колбы с дистиллированной водой, г;

т₃ — масса колбы с порошком и водой, г;

р_в — плотность дистиллированной воды, равная 1 г/см³.

Истинную плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.3.2 Определение истинной плотности активированного минерального порошка

7.3.2.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы и вспомогательные устройства — по 7.3.1.1, раствор смачивателя — по 7.2.2.

7.3.2.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Порошок подготавливают к испытанию по 7.1.4.

Определяют истинную плотность раствора смачивателя пикно-метрическим методом по ГОСТ 3900.

Испытания проводят по 7.3.1.3, при этом вместо дистиллированной воды используют раствор смачивателя.

7.3.2.3 Обработка результатов испытания

Истинную плотность активированного порошка р, г/см³, вычисляют по формуле

Р= ■ (4,

т-т_х+т₂-т_г ^v ‘

где т — масса колбы с порошком, г;

т_х — масса пустой колбы, г;

т₂ — масса колбы с раствором смачивателя, г;

т₃ — масса колбы с порошком и раствором смачивателя, г;

р_с — плотность раствора смачивателя, г/см³.

Истинную плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.3.3 Определение истинной плотности порошковых отходов промышленного производства

7.3.3.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспомогательные устройства

Колбы мерные вместимостью 100 мл или 250 мл по ГОСТ 1770.

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104.

Установка вакуумная.

Колба вместимостью 1 л по ГОСТ 23932.

Воронка диаметром 120—150 мм стеклянная по ГОСТ 23932.

Керосин осветительный.

Фильтр бумажный по ГОСТ 12026.

Силикагель марки АСК фракции 0,25—0,5 мм по ГОСТ 3956 .

7.3.3.2 Порядок подготовки к проведению испытания

Порошок подготавливают к испытанию по 7.1.4.

Керосин подготавливают следующим образом: в стеклянную колбу вместимостью 1 л вставляют стеклянную воронку с бумажным фильтром. На фильтр высыпают 120—150 г силикагеля. 500 мл осветительного керосина небольшими порциями фильтруют через силикагель в воронке.

Определяют плотность керосина пикнометрическим методом по ГОСТ 3900.

7.3.3.3 Порядок проведения испытания

Взвешивают две чистые и высушенные мерные колбы. В каждую колбу помещают навески порошка около 50 г, после чего колбы с порошком вновь взвешивают и на ¹/₃ заполняют очищенным керосином.

Колбы помещают в вакуумную установку и выдерживают 30 мин при остаточном давлении не более 0,002 МПа (15 мм рт. ст.).

После этого колбы извлекают из вакуумной установки, выдерживают в течение 30 мин при комнатной температуре, заполняют керосином до черты на шейке и взвешивают. Затем колбы освобождают от содержимого, заполняют керосином до черты на шейке и взвешивают.

7.3.3.4 Обработка результатов испытания

Истинную плотность порошка, р, г/см³, вычисляют по формуле

Р= , (5)

т — т_{ + т₂ — т₃ ^у ’

где т — масса колбы с порошком, г;

т₁ — масса пустой колбы, г;

т₂ — масса колбы с керосином, г;

т_г — масса колбы с порошком и керосином, г;

р_к — плотность керосина, г/см³.

Истинную плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.4 Определение средней плотности

Сущность метода заключается в определении плотности порошка после уплотнения его в форме объемом 100 см³ под нагрузкой 40 МПа.

7.4.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, вспомогательные устройства

Форма для уплотнения порошка (рисунок 1), состоящая из полого разъемного цилиндра (1 — верхняя часть, 2 — нижняя часть), вкладыша 3 и металлического поддона 4. Объем нижней части формы — (100±3) см³.

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104.

Пресс гидравлический или механический с нагрузкой не менее 100 кН (10 тс) по ГОСТ 28840.

Противень металлический размером не менее 25×40 см.

Кисть мягкая.

Нож или шпатель.

7.4.2 Порядок подготовки и проведения испытания

Порошок подготавливают к испытанию по 7.1.4.

Нижнюю часть формы помещают на поддон, взвешивают, а затем на нее устанавливают верхнюю часть.

Порошок порциями по 60—80 г переносят в собранную форму, послойно распределяют и штыкуют ножом или шпателем, заполняя ее на 15—20 мм ниже верхнего края, и слегка прижимают вкладышем.

Форму с порошком устанавливают на нижнюю плиту пресса, плавно доводят уплотняющую нагрузку до 40 МПа и поддерживают в течение 3 мин. После этого нагрузку снимают и форму с вкладышем переносят на противень.

Вкладыш и верхнюю часть формы снимают, излишек порошка над нижней частью формы срезают ножом, наружные части формы и поддона очищают мягкой кистью.

Нижнюю часть формы с порошком и с поддоном взвешивают.

7.4.3 Обработка результатов испытания

Среднюю плотность порошка р_т, г/см³, вычисляют по формуле

где т — масса нижней части формы с поддоном и уплотненным минеральным порошком, г;

/и, — масса нижней части формы с поддоном, г;

V — объем порошка, равный 100 см³.

0 50,3

0 62,7

0 62,5

0 50,5

0 70,5

0 70,7

-4

4 <=

* ‘Я	НИИ		ШЯЯ У
7 У		/у
/ ‘//	, / /’ у	■■■■УУу/У.-у ///У/У:	у6

0 121,0

/ — верхняя часть разъемного цилиндра, 2 — нижняя часть разъемного цилиндра;

3 — вкладыш; 4 — поддон

Рисунок 1 — Форма для определения средней плотности порошка

Среднюю плотность вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

7.5 Определение пористости

Пористость минерального порошка определяют расчетом на основании предварительно установленных значений истинной плотности по 7.3 и средней плотности по 7.4.

Пористость порошка V_nop, %, вычисляют по формуле

(7)

где р — истинная плотность порошка, г/см³;

р_ш — средняя плотность порошка, г/см³.

Результат испытаний вычисляют с точностью до целого числа.

7.6 Определение набухания образцов из смеси порошка с битумом

Сущность метода заключается в определении приращения объема образцов с водонасыщением от 4 % до 5% по объему из смеси порошка с битумом после насыщения их водой в условиях вакуума и последующего выдерживания в горячей воде.

7.6.1 Средства контроля (измерений), аппаратура, материалы, вспо-

могательные устройства

Весы 4-го класса точности по ГОСТ 24104 с приспособлением для гидростатического взвешивания.

Пресс гидравлический или механический с нагрузкой не менее 30 кН (3 тс) по ГОСТ 28840.

Мешалка лабораторная.

Шкаф сушильный, обеспечивающий регулирование температуры до 200 °С.

Формы металлические для изготовления образцов (рисунок 2), отвечающие требованиям 7.6.2. Размеры форм приведены в таблице 2.

Термометр стеклянный ртутный с ценой деления шкалы 1 °С.

Установка вакуумная.

Емкость вместимостью 2,0—3,0 л.

Чашка (миска) металлическая.

Битум нефтяной дорожный вязкий по ГОСТ 22245 с глубиной проникания иглы при температуре 25 °С от 60 до 130,0,1 мм.

1.6.2 Требования к формам

7.6.2.1 Формы изготавливают из стали с механическими характеристиками не ниже соответствующих конструкционной стали Ст 35 по ГОСТ 1050.

7.6.2.2 На рабочих поверхностях форм, соприкасающихся со смесью при изготовлении образцов, не допускаются трещины, вмятины, риски и т.п. Шероховатость рабочих поверхностей R_a не должна быть более 3,2 мкм.

7.6.2.3 Допускаемые отклонения от номинальных размеров внутренних диаметров цилиндров и наружных диаметров вкладышей, приведенных на рисунке 2, должны обеспечивать зазор между цилиндром и вкладышем в пределах 0,1—0,3 мм.

7.6.2.4 Отклонение внутренней рабочей поверхности формы от цилиндрического профиля Д не должно превышать 0,3 мм.

7.6.2.5 Отклонение от плоскостности торцевых поверхностей вкладышей не должно быть более, мм:

0,015 — для вкладышей диаметром 25,2 мм;

0,025 — для вкладышей диаметром 50,5 мм.

7.6.2.6 Отклонение от перпендикулярности образующей цилиндрической поверхности вкладышей относительно поверхности их оснований не должно быть более, мм:

0,03 — для вкладышей диаметром 25,2 мм;

0,04 — для вкладышей диаметром 50,5 мм.

1.6.3 Порядок подготовки к проведению испытания

Для установления тре