Сплавы магниевые литейные. Марки
Заменяет
Страница 1
Страница 2
Страница 3
Страница 4
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СПЛАВЫ МАГНИЕВЫЕ ЛИТЕЙНЫЕ
МАРКИ
ГОСТ 2856-79
(СТ СЭВ 5734-86)
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
СПЛАВЫ МАГНИЕВЫЕ ЛИТЕЙНЫЕ Марки Casting magnesium alloys. |
ГОСТ (CT СЭВ 5734-86) Взамен |
* Переиздание (май 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в июле 1985 г., октябре 1987 г. (ИУС 10-85, 1-88)
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 сентября 1979 г. № 3644 дата введения установлена
01.01.81
Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 16.07.85 № 2222
1. Настоящий стандарт распространяется на магниевые литейные сплавы, предназначенные для изготовления фасонных отливок.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 5734-86.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2. В зависимости от химического состава устанавливаются следующие марки сплавов: МЛ3, МЛ4, МЛ4пч, МЛ5, МЛ5пч, МЛ5он, МЛ6, МЛ8, МЛ9, МЛ10, МЛ11, МЛ12, МЛ15 и МЛ19.
Примечание. Буквы «пч» и «он» означают: пч — повышенной чистоты, он — общего назначения.
3. Магниевые сплавы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта с химическим составом, указанным в табл. 1.
Таблица 1
|
Марка сплава |
Химический состав, % |
|||||||||
|
основные компоненты |
||||||||||
|
магний |
алюминий |
марганец |
цинк |
цирконий |
кадмий |
индий |
сумма РЗМ |
лантан |
||
|
МЛ3 |
Основа |
2,5 — 3,5 |
0,15 — 0,5 |
0,5 — 1,5 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
МЛ4 |
То же |
5,0 — 7,0 |
0,15 — 0,5 |
2,0 — 3,5 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
МЛ4пч |
» |
5,0 — 7,0 |
0,15 — 0,5 |
2,0 — 3,5 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
МЛ5 |
» |
7,5 — 9,0 |
0,15 — 0,5 |
0,2 — 0,8 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
МЛ5пч |
» |
7,5 — 9,0 |
0,15 — 0,5 |
0,2 — 0,8 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
МЛ5он |
» |
7,5 — 9,0 |
0,15 — 0,5 |
0,2 — 0,8 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
МЛ6 |
» |
9,0 — 10,2 |
0,1 — 0,5 |
0,6 — 1,2 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
МЛ8 |
» |
— |
— |
5,5 — 6,6 |
0,7 — 1,1 |
0,2-0,8 |
— |
— |
— |
|
|
МЛ9 |
» |
— |
— |
— |
0,4 — 1,0 |
— |
0,2 — 0,8 |
— |
— |
|
|
МЛ10 |
» |
— |
— |
0,1 — 0,7 |
0,4 — 1,0 |
— |
— |
— |
— |
|
|
МЛ11 |
» |
— |
— |
0,2 — 0,7 |
0,4 — 1,0 |
— |
— |
2,5 — 4,0 |
— |
|
|
МЛ12 |
» |
— |
— |
4,0 — 5,0 |
0,6 — 1,1 |
— |
— |
— |
— |
|
|
МЛ15 |
» |
— |
— |
4,0 — 5,0 |
0,7 — 1,1 |
— |
— |
— |
0,6 — 1,2 |
|
|
МЛ19 |
» |
— |
— |
0,1 — 0,6 |
0,4 — 1,0 |
— |
— |
— |
— |
|
Продолжение табл. 1
|
Марка сплава |
Химический состав, % |
|||||||||||
|
основные компоненты |
примеси, не более |
|||||||||||
|
неодим |
иттрий |
алюминий |
кремний |
железо |
никель |
медь |
цинк |
бериллий |
цирконий |
прочие примеси |
сумма определяемых примесей |
|
|
МЛ3 |
— |
— |
— |
0,25 |
0,06 |
0,01 |
0,1 |
— |
0,002 |
0,002 |
0,1 |
0,5 |
|
МЛ4 |
— |
— |
— |
0,25 |
0,06 |
0,01 |
0,1 |
— |
0,002 |
0,002 |
0,1 |
0,5 |
|
МЛ4пч |
— |
— |
— |
0,08 |
0,007 |
0,002 |
0,04 |
— |
0,002 |
0,002 |
— |
0,13 |
|
МЛ5 |
— |
— |
— |
0,25 |
0,06 |
0,01 |
0,1 |
— |
0,002 |
0,002 |
0,1 |
0,5 |
|
МЛ5пч |
— |
— |
— |
0,08 |
0,007 |
0,001 |
0,04 |
— |
0,002 |
0,002 |
— |
0,13 |
|
МЛ5он |
— |
— |
— |
0,35 |
0,08 |
0,01 |
0,25 |
— |
0,002 |
0,002 |
0,1 |
0,7 |
|
МЛ6 |
— |
— |
— |
0,25 |
0,06 |
0,01 |
0,1 |
— |
0,002 |
0,002 |
0,1 |
0,5 |
|
МЛ8 |
— |
— |
0,02 |
0,03 |
0,01 |
0,005 |
0,03 |
— |
0,001 |
— |
0,12 |
0,2 |
|
МЛ9 |
1,9 — 2,6 |
— |
0,02 |
0,03 |
0,01 |
0,005 |
0,03 |
0,15 |
0,001 |
— |
0,10 |
0,35 |
|
МЛ10 |
2,2 — 2,8 |
— |
0,02 |
0,03 |
0,01 |
0,005 |
0,03 |
— |
0,001 |
— |
0,12 |
0,2 |
|
МЛ11 |
— |
— |
0,02 |
0,03 |
0,02 |
0,005 |
0,03 |
— |
0,001 |
— |
0,12 |
0,2 |
|
МЛ12 |
— |
— |
0,02 |
0,03 |
0,01 |
0,005 |
0,03 |
— |
0,001 |
— |
0,12 |
0,2 |
|
МЛ15 |
— |
— |
0,02 |
0,03 |
0,01 |
0,005 |
0,03 |
— |
— |
— |
0,12 |
0,2 |
|
МЛ19 |
1,6 — 2,3 |
1,4 — 2,2 |
0,03 |
0,03 |
0,01 |
0,005 |
0,03 |
— |
0,001 |
— |
0,14 |
0,25 |
Примечания:
1. РЗМ — элементы, входящие в состав цериевого миш металла, содержащего не менее 45 % церия.
2. При одновременном содержании бериллия и циркония в сплавах марок МЛ4, МЛ4пч, МЛ5, МЛ5пч массовая доля бериллия не должна превышать 0,0015 %.
3. В сплаве МЛ5пч массовая доля титана допускается не более 0,005 %.
4. Механические свойства сплавов, определяемые на отдельно отлитых образцах, должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.
Таблица 2
|
Марка сплава |
Способ литья |
Вид термической обработки |
Временное сопротивление σв, МПа (кгс/мм2) |
Предел текучести σ02, МПа (кгс/мм2) |
Относительное удлинение при l= 5d, % |
|
не менее |
|||||
|
МЛ3 |
З |
— |
160 (16,0) |
— |
6 |
|
МЛ4 |
З, О, К |
— |
160 (16,0) |
80 (8,0) |
3 |
|
З, О, К |
Т4 |
220 (22,0) |
80 (8,0) |
5 |
|
|
З, О, К |
Т6 |
225 (22,5) |
100 (10,0) |
2 |
|
|
МЛ4пч |
З, О, К |
— |
160 (16,0) |
80 (8,0) |
3 |
|
З, О, К |
Т4 |
220 (22,0) |
80 (8,0) |
5 |
|
|
З, О, К |
Т6 |
225 (23,0) |
100 (10,0) |
2 |
|
|
МЛ5 |
З, О, К |
— |
160 (16,0) |
90 (9,0) |
2 |
|
З, О, К |
Т2 |
160 (16,0) |
85 (8,5) |
2 |
|
|
З, О, К |
Т4 |
235 (23,5) |
90 (9,0) |
5 |
|
|
З, О, К |
Т6 |
235 (23,5) |
110 (11,0) |
2 |
|
|
д |
— |
175 (17,5) |
110 (11,0) |
1 |
|
|
МЛ5пч |
З, О, в, г, к |
— |
160 (16,0) |
90 (9,0) |
2 |
|
З, О, в, г, к |
Т2 |
160 (16,0) |
85 (8,5) |
2 |
|
|
З, О, В, Г, К |
Т4 |
235 (23,5) |
90 (9,0) |
5 |
|
|
З, О, в, г, к |
Т6 |
235 (23,5) |
110 (11,0) |
2 |
|
|
д |
— |
175 (17,5) |
110 (11,0) |
1 |
|
|
МЛ5он |
З, О, К |
— |
160 (16,0) |
90 (9,0) |
2 |
|
З, О, К |
Т4 |
230 (23,0) |
85 (8,5) |
5 |
|
|
З, О, К |
Т6 |
230 (23,0) |
105 (10,5) |
2 |
|
|
МЛ6 |
З, К |
— |
150 (15,0) |
— |
1 |
|
З, к |
Т4 |
225 (22,5) |
110 (11,0) |
4 |
|
|
З, к |
Т6 |
225 (22,5) |
140 (14,0) |
1 |
|
|
З, к |
Т61 |
230 (23,0) |
140 (14,0) |
1 |
|
|
МЛ8 |
З, О, К, В, Г |
Т6 |
265 (27,0) |
170 (17,0) |
4 |
|
З, О, к, в, г |
Т61 |
275 (28,0) |
175 (17,5) |
4 |
|
|
МЛ9 |
З, О, к, в, г |
Т6 |
230 (23,0) |
110 (11,0) |
4 |
|
МЛ10 |
З, О, К, В, Г |
Т6 |
230 (23,0) |
140 (14,0) |
3 |
|
З, О, К, В, Г |
Т61 |
240 (24,0) |
140 (14,0) |
3 |
|
|
мл11 |
З, О, К, В, Г |
— |
120 (12,0) |
70 (7,0) |
1,5 |
|
З, О, К, В, Г |
Т2 |
120 (12,0) |
70 (7,0) |
1,5 |
|
|
З, О, К, В, Г |
Т4 |
140 (14,0) |
85 (8,5) |
3,0 |
|
|
З, О, к, в, г |
Т6 |
140 (14,0) |
100 (10,0) |
2,0 |
|
|
МЛ12 |
З, О, К, В, Г |
— |
200 (20,0) |
90 (9,0) |
6 |
|
З, О, к, в, г |
Т1 |
230 (23,0) |
130 (13,0) |
5 |
|
|
МЛ15 |
З, О, К, В, Г |
Т1 |
210 (21,0) |
130 (13,0) |
3 |
|
МЛ 19 |
З, к |
Т6 |
220 (22,0) |
120 (12,0) |
3 |
Примечания:
1. Обозначения способов литья:
З — литье в песчаные формы;
К — литье в кокиль;
О — литье в оболочковые формы;
В — литье по выплавляемым формам;
Г — литье в гипсовые формы;
Д — литье под давлением.
2. Обозначения видов термической обработки:
Т1 — старение;
Т2 — отжиг;
Т4 — гомогенизация и закалка на воздухе;
Т6 — гомогенизация, закалка на воздухе и старение;
Т61 — гомогенизация, закалка в воду и старение.
3. Для сплава МЛ 10 с массовой долей цинка не более 0,5 % термическая обработка по режиму Т61.
4. Предел текучести определяется по согласованию изготовителя с потребителем.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5. Определение химического состава проводят по ГОСТ 3240.0-76 — ГОСТ 3240.21-76 или по ГОСТ 7728-79 или другими методами, обеспечивающими сопоставление результатов.
При разногласиях в оценке результатов по определению химического состава определения проводят по ГОСТ 3240.0-76 — ГОСТ 3240.21-76.
Массовую долю иттрия в сплаве марки МЛ 19 определяют в соответствии с нормативно-технической документацией.
6. Механические свойства сплавов определяют по ГОСТ 1497-84.
Форма и размеры отдельно отлитых образцов при литье в песчаные формы, кокиль и оболочковые формы, по выплавляемым моделям и в гипсовые формы должны соответствовать указанным на черт. 1, а при литье под давлением — черт. 2.
Черт. 1
Черт. 2
Допускается уменьшать длину головки образца в зависимости от конструкции захватов испытательной машины.
Образцы для всех видов литья, кроме литья под давлением, отливают в песчаные формы. Допускается отливка образцов в кокиль.
При литье под давлением допускается вырезка образцов из прилитых пластин толщиной 1,8+0,2 мм, при этом параметр шероховатости обрабатываемой поверхности по ГОСТ 2789-73 должен быть не менее 20 мкм.
Отдельно отлитые образцы испытывают с литейной коркой. Заусенцы на плоскости разъема формы и места отрезки от литниковой системы должны быть удалены зачисткой.
Термическая обработка образцов для испытаний механических свойств сплавов должна соответствовать термической обработке, установленной для отливок из этих сплавов.
