Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности
Заменяет
Страница 1
Страница 2
Страница 3
Страница 4
Страница 5
Страница 6
Страница 7
Страница 8
Страница 9
Страница 10
Страница 11
Страница 12
Страница 13
Страница 14
Страница 15
Страница 16
Страница 17
Страница 18
Страница 19
Страница 20
Страница 21
Страница 22
Страница 23
ГОСТ 18097-93 (ИСО 1708-8-89)
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СТАНКИ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЕ
И ТОКАРНЫЕ
ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ
Минск
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 70 «Станки»
ВНЕСЕН Госстандартом России
2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации 15 марта 1994 г. (отчет Технического секретариата № 1)
За принятие проголосовали:
|
Наименование государства |
Наименование национального органа стандартизации |
|
Азербайджанская Республика |
Азгосстандарт |
|
Республика Беларусь |
Бел стандарт |
|
Республика Казахстан |
Госстандарт Республики Казахстан |
|
Кыргызская Республика |
Кыргызстандарт |
|
Республика Молдова |
Молдовастандарт |
|
Российская Федерация |
Госстандарт России |
|
Туркменистан |
Туркменглавгосинспекция |
|
Украина |
Госстандарт Украины |
Настоящий стандарт представляет собой полный аутентичный текст ИСО 1708-8-89 «Станки токарные общего назначения. Условия приемки. Нормы точности» и содержит дополнительные требования, отражающие потребности народного хозяйства.
3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 29 июня 1995 г. № 337 межгосударственный стандарт ГОСТ 18097-93 введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г.
4 ВЗАМЕН ГОСТ 18097-88
5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2005 г.
СОДЕРЖАНИЕ
|
1 Область применения. 2 2 Нормативные ссылки. 2 3 Основные размеры.. 2 4 Точность станка. 3 5 Точность образца-изделия. 14 Приложение А Номенклатура средств измерений, используемых для проверки точности токарно-винторезных и токарных станков, и основные требования к ним.. 17 Приложение Б Порядок пересчета допусков в зависимости от длины измерения (перемещения) 18 Приложение В Особенности определения прямолинейности направляющих. 19 Приложение Г. 20 |
ГОСТ 18097-93 (ИСО 1708-8-89)
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СТАНКИ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЕ И ТОКАРНЫЕ
Основные размеры. Нормы точности
Screw-cutting lathes and lathes. Basic
dimensions. Standards of accuracy
Дата введения 1996-07-01
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на универсальные токарно-винторезные и токарные станки с горизонтальным шпинделем прецизионные (классов точности П, В и А) с Da ≤ 500 мм и DC ≤ 1500 мм и прочие (класса точности Н) с Da ≤ 1600 мм. Стандарт не распространяется на специальные станки, станки, предназначенные для учебных целей, индивидуальной трудовой деятельности и для использования в бытовых целях.
Требования стандарта являются обязательными.
Номенклатура средств измерений и предъявляемые к ним основные требования приведены в приложении А.
Стандарт пригоден для сертификации.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 8-82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность
ГОСТ 6636-69 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры
ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия
ГОСТ 12593-93 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры
ГОСТ 12595-2003 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа А и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры
ГОСТ 22267-76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров
ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения
ГОСТ 25346-89 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений
ГОСТ 25443-82 Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования
ГОСТ 25889.1-83 Станки металлорежущие. Методы проверки круглости образца-изделия
ГОСТ 25889.4-86 Станки металлорежущие. Метод проверки постоянства диаметров образца-изделия
ГОСТ 26651-85 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа Кэмлокк и зажимные устройства. Основные и присоединительные размеры
3 Основные размеры
3.1 Основные размеры станков должны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблице 1.
Da — наибольший диаметр заготовки; DC — наибольшее расстояние между центрами передней и задней бабок; D1 — наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над суппортом; h — наибольшая высота резца, устанавливаемого в резце-держателе.
Рисунок 1
Примечание — Рисунок не определяет конструкцию станка.
3.2 Допускается увеличивать наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой (обрабатываемой) над станиной, для базовых станков на величину до 12,5 % по сравнению с указанным в таблице 1.
Таблица 1
Размеры в миллиметрах
|
Da |
125 |
160 |
200 |
250 |
320 |
400 |
500 |
630 |
800 |
1000 |
1250 |
1600 |
|
DC |
250 |
250 350 |
350 500 |
500 750 |
500 (710) 750 1000 |
(710) 750 1000 (1400) 1500 |
(710) 750 1000 (1400) 1500 2000 |
750 1000 (1400) 1500 2000 (2800) 3000 4000 5000 |
(2800) 3000 4000 5000 |
(2800) 3000 4000 5000 6300 8000 |
5000 6300 8000 10000 12500 |
5000 6300 8000 10000 12500 16000 |
|
D1, не менее |
63 |
80 |
100 |
125 |
(125) 160 |
210 |
260 |
350 |
450 |
600 |
(800) 900 |
(1120) 1200 |
|
Условный размер конца шпинделя, выполненного по ГОСТ 12593, ГОСТ 12595 или ГОСТ 26651 |
— |
3; 4 |
3; 4 |
4; 5 |
(5); 6 |
6 |
6; 8 |
8; 11 |
11 |
15 |
— |
— |
|
Наибольший диаметр d прутка, проходящего в отверстие шпинделя, не менее |
16 |
20 |
(20) 25 |
(25) 32 |
(32) 40 |
(40) 50 |
(50) 63 |
(63) 80 |
(80) 100 |
(80) 125 |
— |
— |
|
h, не менее |
8 |
10 |
12 |
16 |
(20) 25 |
25 |
25 |
32 |
40 |
50 |
(50) 63 |
80 (63) |
3.3 Допускается изготавливать модификации станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки, увеличенным по сравнению с указанным в таблице.
3.4 Допускается использовать наибольшую длину заготовки, устанавливаемой в центрах, вместо наибольшего расстояния между центрами передней и задней бабок.
4 Точность станка
4.1 Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8. Схемы и способы измерения геометрических параметров — по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.
При приемке станка не всегда необходимо проводить все проверки, указанные в настоящем стандарте. По согласованию с изготовителем потребитель может выбрать проверки, которые характеризуют интересующие его свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.
4.2 Допуски при проверках точности станков не должны превышать значений, указанных в 4.4 — 4.18.
Если длина измерения (перемещения) отличается от указанной в стандарте, то допуск должен быть пересчитан для новой длины в соответствии с приложением Б.
При этом минимальный допуск составляет 10 мкм для станков класса точности Н и 5 мкм — для станков класса точности П.
В 4.11 — 4.16 допускается округление длины оправки как в меньшую, так и в большую стороны до величины L, указанной в соответствующих таблицах.
4.3 При наличии на станке нескольких рабочих органов одинакового функционального назначения соответствующие проверки выполняют на каждом из этих рабочих органов, кроме станков с последовательным расположением суппортов.
В 4.8, 4.10 и 4.11 измерения допускается проводить только в плоскости расположения режущей кромки инструмента.
4.4 Точность установки направляющих в направлении:
а) продольном,
б) поперечном
Рисунок 2
Отклонения не должны превышать для станков класса точности Н — 0,04 мм/м, классов точности П, В и А — 0,03 мм/м.
Измерения проводят в ряде точек, равномерно расположенных по всей длине станины (рисунок 2а). Уровни можно устанавливать на поперечных салазках (рисунок 2б).
Если направляющие не горизонтальны, используют специальный мостик с горизонтальной рабочей поверхностью.
4.5 Прямолинейность продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости
Рисунок 3
Рисунок 4
Рисунок 5
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 3, методы 2а, 7 и 8 (рисунки 3, 4 и 5).
Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину перемещения. При использовании методов 7 и 8 измерения проводят с интервалами равными 0,2 длины перемещения, но не более 1 м. По значениям углов поворота и величине интервала вычисляют отклонения и строят график траектории. Отклонение от прямолинейности — в соответствии с приложением 3 к ГОСТ 22267.
Таблица 2
|
DC, мм |
Допуск, мкм, для станков классов точности |
||||||||
|
Н |
П |
В, А |
|||||||
|
Da ≤ 800 мм |
Da > 800 мм |
||||||||
|
на всей длине |
местный |
на всей длине |
местный |
на всей длине |
местный |
на всей длине |
местный |
||
|
До 500 |
10 |
— |
15 |
— |
10 |
— |
8 |
— |
|
|
Св. 500 до 1000 |
20 |
7,5 на любой длине 250 мм |
30 |
10 на любой длине 250 мм |
15 |
5 на любой длине 250 мм |
10 |
3 на любой длине 250 мм |
|
|
» 1000 » 2000 |
30 |
15 на любой длине 500 мм |
50 |
20 на любой длине 500 мм |
20 |
12 |
|||
|
» 2000 » 3000 |
40 |
70 |
— |
— |
— |
— |
|||
|
» 3000 » 4000 |
50 |
90 |
— |
— |
— |
— |
|||
|
» 4000 » 5000 |
60 |
110 |
|||||||
|
Примечания 1 При твердости чугунных направляющих ниже 41,5 HRCэ форма траектории должна быть выпуклой. 2 Определение местного допуска — в соответствии с приложением В. |
|||||||||
Вместо проверки прямолинейности перемещения допускается проводить проверку прямолинейности направляющих в вертикальной плоскости, измерения — по ГОСТ 22267, раздел 4, метод 6 (рисунок 2а).
4.6 Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости
Рисунок 6
Рисунок 7
Таблица 3
|
DC, мм |
Допуск, мкм, для станков классов точности |
||||
|
Н |
П |
В |
А |
||
|
Da ≤ 800 мм |
Da > 800 мм |
||||
|
До 500 |
15 |
20 |
10 |
8 |
5 |
|
Св. 500 до 1000 |
20 |
25 |
15 |
10 |
— |
|
» 1000 » 2000 |
25 |
30 |
20 |
12 |
— |
|
» 2000 » 3000 |
30 |
35 |
— |
— |
— |
|
» 3000 » 4000 |
30 |
40 |
— |
— |
— |
|
» 4000 » 5000 |
30 |
45 |
— |
— |
— |
|
Примечание — При твердости чугунных направляющих ниже 41,5HRCэ форма траектории должна быть выпуклой в сторону оси центров. |
|||||
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 3, методы 2а и 8 (рисунки 6 и 7). Условия измерения — как в 4.5.
4.7 Одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли (шпинделя) задней бабки
Рисунок 8
Рисунок 9
Допуск, мкм, для станков классов точности:
Н для Da ≤ 800 мм — 40, для Da > 800 мм — 60; П, В, А — 20.
Примечание — Ось отверстия пиноли задней бабки должна быть выше оси вращения шпинделя передней бабки.
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 22, методы 1 и 2 (рисунки 8, 9).
Заднюю бабку устанавливают на направляющих в таком положении, чтобы суппорт мог перемещаться на длину, примерно равную Da (метод 1), или чтобы расстояние от торца шпинделя до торца пиноли было равно или больше Da (метод 2).
Заднюю бабку с вдвинутой пинолью закрепляют. Стойку с измерительным прибором устанавливают на суппорте, суппорт перемещают.
Если конструкция станка позволяет, измерения следует проводить вблизи концов оправки (метод 1) или вблизи торцев шпинделя и пиноли (метод 2).
Проверку допускается проводить без предварительного разогрева станка. В этом случае номинальное положение оси отверстия пиноли относительно оси вращения шпинделя указывается в конструкторской документации.
4.8 Радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя передней бабки (не распространяется на станки с несъемными планшайбами)
Рисунок 10
Допуск, мкм, для станков классов точности:
Н для Da ≤ 800 мм — 10, для Da > 800 мм — 15; П — 7; В — 5; А — 3.
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1 (рисунок 10).
Допускается проводить измерение перпендикулярно образующей наружного конуса шпинделя.
4.9 Осевое биение шпинделя передней бабки
Рисунок 11
Допуск, мкм, для станков классов точности:
Н для Da ≤ 800 мм — 10, для Da > 800 мм — 15; П — 5; В — 3; А — 2.
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (рисунки 11 и 12).
Рисунок 12
4.10 Торцевое биение фланца шпинделя передней бабки (не распространяется на станки с несъемными планшайбами)
Рисунок 13
Допуск, мкм, для станков классов точности:
Н для Da ≤ 800 мм — 20, для Da > 800 мм — 25; П — 10; В — 6; А — 5.
Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (рисунок 13).
4.11.1 Радиальное биение оси внутренней центрирующей поверхности шпинделя передней бабки (при ее наличии):
а) у торца шпинделя,
б) на расстоянии l от торца шпинделя
Рисунок 14
Таблица 4
|
Сечение |
l, мм
|
Допуск, мкм, для станков классов точности |
||||
|
Н |
П |
В |
А |
|||
|
Da ≤ 800 мм |
Da > 800 мм |
|||||
|
I |
— |
10 |
15 |
5 |
3 |
2 |
|
II |
100 |
10 |
— |
5 |
4 |
3 |
|
200 |
15 |
— |
10 |
8 |
6 |
|
|
300 |
20 |
30 |
15 |
— |
— |
|
|
500 |
— |
50 |
— |
— |
— |
|
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 2 (рисунок 14).
При необходимости исключения из результатов измерения биения оправки ее вынимают после первого измерения, поворачивают вокруг своей оси на 180°, устанавливают снова с тем же усилием и измерения повторяют. Величина усилия должна быть минимальной, необходимой для обеспечения посадки.
Если результаты отдельных измерений до и после переустановки оправки отличаются от допуска более чем на 30 %, то измерения прекращают впредь до устранения причины этого отклонения.
Проверка может быть заменена проверками 4.11.2 и 4.11.3.
4.11.2 Радиальное биение оси вращения шпинделя передней бабки:
а) у торца шпинделя,
б) на расстоянии l от торца шпинделя
Рисунок 15
Таблица 5
|
Сечение |
l, мм
|
Допуск, мкм, для станков классов точности |
||||
|
Н |
П |
В |
А |
|||
|
Da ≤ 800 мм |
Da > 800 мм |
|||||
|
I |
— |
10 |
15 |
5 |
4 |
3 |
|
II |
100 |
10 |
— |
5 |
4 |
3 |
|
200 |
15 |
— |
10 |
8 |
6 |
|
|
300 |
20 |
30 |
15 |
— |
— |
|
|
500 |
— |
50 |
— |
— |
— |
|
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 16, методы 1 или 3. Вместо эталонной сферы следует применять регулируемые оправки (рисунок 15). Оправку регулируют до получения минимально возможного биения в обоих сечениях I и П.
Проверка не проводится в случае проведения проверки 4.14.1.
4.11.3 Радиальное биение упорного центра, вставленного в отверстие шпинделя
Рисунок 16
Допуск, мкм, для станков классов точности:
Н для Da ≤ 800 мм — 15, для Da > 800 мм — 20; П — 10; В — 8; А — 6.
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1 (рисунок 16).
Измерительный прибор устанавливают так, чтобы его наконечник касался образующей конуса вблизи ее середины и был ей перпендикулярен. За отклонение принимают результат измерения, деленный на cos α, где α — половина угла конуса.
Исключение из результатов измерения биения центра — как для оправки (см. 4.11.1).
Проверка может быть заменена проверкой 4.11.4.
Проверка не проводится в случае проведения проверки 4.11.1.
4.11.4 Радиальное биение внутренней центрирующей поверхности шпинделя передней бабки
Рисунок 17
Допуск, мкм, для станков классов точности:
Н для Da ≤ 800 мм — 10, для Da > 800 мм — 15; П — 5; В — 4; А — 3.
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1 (рисунок 17).
Измерения проводят вблизи торца шпинделя.
Проверка может быть заменена проверкой 4.11.3.
Проверка не проводится в случае проведения проверки 4.11.1.
4.12 Прямолинейность и параллельность траектории продольного перемещения суппорта относительно оси вращения шпинделя передней бабки в плоскостях:
а) горизонтальной,
б) вертикальной
Рисунок 18
Таблица 6
|
l, мм
|
Плоскость измерения |
Допуск, мкм, для станков классов точности |
||||
|
Н |
П |
В |
А |
|||
|
Da ≤ 800 мм |
Da > 800 мм |
|||||
|
100 |
а б |
— — |
— — |
— — |
3 6 |
2 4 |
|
150 |
а б |
— — |
— — |
5 10 |
4 8 |
3 6 |
|
200 |
а б |
10 15 |
— — |
6 12 |
4 8 |
3 6 |
|
300 |
а б |
15 20 |
20 30 |
10 20 |
— — |
— — |
|
500 |
а б |
— — |
30 40 |
— — |
— — |
— — |
|
Примечание — В плоскости расположения режущей кромки инструмента свободный конец оправки может отклоняться только в сторону резца. |
||||||
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 3а (рисунок 18). Допускается проводить измерения с помощью регулируемой оправки (см. рисунок 15).
В случае последовательного расположения суппортов измерение проводится для суппорта, ближайшего к передней бабке.
4.13 Прямолинейность и параллельность траектории перемещения верхних салазок суппорта относительно оси вращения шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости
Рисунок 19
Таблица 7
|
l, мм
|
Допуск, мкм, для станков классов точности |
|||
|
Н |
П |
В |
А |
|
|
100 |
— |
12 |
10 |
8 |
|
150 |
— |
15 |
12 |
10 |
|
300 |
40 |
25 |
— |
— |
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 3а (рисунок 19).
Перед измерением салазки должны быть установлены так, чтобы направление их перемещения в горизонтальной плоскости было параллельно оси вращения шпинделя.
4.14.1 Параллельность оси наружной поверхности пиноли направлению перемещения суппорта в плоскостях:
а) горизонтальной,
б) вертикальной
Рисунок 20
Таблица 8
|
Плоскость измерения |
Допуск, мкм, на длине l для станков классов точности |
||||
|
Н |
П |
В |
А |
||
|
Da ≤ 800 мм |
Da > 800 мм |
||||
|
а |
15 |
20 |
10 |
8 |
6 |
|
б |
20 |
30 |
15 |
10 |
8 |
|
Примечание — В плоскости расположения режущей кромки инструмента свободный конец оправки может отклоняться только в сторону резца. |
|||||
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 3а (рисунок 20).
Заднюю бабку с вдвинутой пинолью устанавливают так, чтобы расстояние от торца шпинделя передней бабки до торца пиноли было не менее Da, затем пиноль выдвигают так, чтобы можно было провести измерение на заданном расстоянии. Заднюю бабку и пиноль закрепляют. Для станков с последовательным расположением суппортов проверка проводится для суппорта, ближайшего к задней бабке.
Проверка может быть заменена проверкой 4.14.2.
4.14.2 Параллельность направления перемещения пиноли задней бабки направлению перемещения суппорта в плоскостях:
а) горизонтальной,
б) вертикальной
Рисунок 21
Таблица 9
|
l, мм
|
Плоскость измерения |
Допуск, мкм, для станков классов точности |
||||
|
Н |
П |
В |
А |
|||
|
Da ≤ 800 мм |
Da > 800 мм |
|||||
|
30 |
а |
— |
— |
— |
3 |
3 |
|
б |
— |
— |
— |
6 |
6 |
|
|
50 |
а |
8 |
— |
5 |
4 |
3 |
|
б |
10 |
— |
10 |
10 |
10 |
|
|
100 |
а |
12 |
15 |
6 |
— |
— |
|
б |
20 |
30 |
10 |
— |
— |
|
|
Примечание — См. примечание к таблице 12. |
||||||
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 5, метод 1 (рисунок 21).
Заднюю бабку с минимальным вылетом пиноли, достаточным для проведения измерения, устанавливают так, чтобы расстояние от торца шпинделя передней бабки до торца пиноли было не менее Da. Затем пиноль выдвигают на заданное расстояние. Во время измерений заднюю бабку и пиноль закрепляют.
4.15 Параллельность оси конического отверстия пиноли задней бабки направлению продольного перемещения суппорта в плоскостях:
а) горизонтальной,
б) вертикальной
Рисунок 22
Таблица 10
|
l, мм
|
Плоскость измерения |
Допуск, мкм, для станков классов точности |
||||
|
Н |
П |
В |
А |
|||
|
Da ≤ 800 мм |
Da > 800 мм |
|||||
|
100 |
а |
12 |
— |
10 |
8 |
6 |
|
б |
12 |
— |
10 |
8 |
6 |
|
|
150 |
а |
16 |
— |
12 |
10 |
8 |
|
б |
16 |
— |
12 |
10 |
8 |
|
|
200 |
а |
20 |
— |
16 |
12 |
10 |
|
б |
20 |
— |
16 |
12 |
10 |
|
|
300 |
а |
30 |
40 |
20 |
— |
— |
|
б |
30 |
40 |
20 |
— |
— |
|
|
500 |
а |
— |
50 |
— |
— |
— |
|
б |
— |
50 |
— |
— |
— |
|
|
Примечание — В плоскости расположения режущей кромки инструмента свободный конец оправки может отклоняться только в сторону резца. |
||||||
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 3а (рисунок 22).
Заднюю бабку с вдвинутой пинолью устанавливают так, чтобы расстояние от торца шпинделя передней бабки до торца пиноли было не менее Da. Заднюю бабку и пиноль закрепляют. Для станков с последовательным расположением суппортов проверка проводится для суппорта, ближайшего к задней бабке.
4.16 Перпендикулярность траектории перемещения поперечных салазок суппорта к оси вращения шпинделя передней бабки
Рисунок 23
Таблица 11
|
l, мм
|
Допуск, мкм, для станков классов точности |
|||
|
Н |
П |
В |
А |
|
|
100 |
8 |
6 |
4 |
3 |
|
200 |
12 |
8 |
5 |
4 |
|
300 |
20 |
10 |
8 |
— |
Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 9, метод 4 (рисунок 23).
4.17 Точность кинематической цепи шпиндель — ходовой винт
Рисунок 24
Рисунок 25
Таблица 12
|
l, мм |
Допуск, мкм, для станков классов точности |
||||||
|
Н |
П |
В |
А |
||||
|
DC ≤ 2000 мм |
2000 мм < DC ≤ 3000 мм |
DC > 3000 мм |
Da ≤ 250 мм |
250 мм < Da |
|||
|
50 300 |
— 40 |
— 45 |
— 50 |
— 30 |
— 20 |
6 — |
16 |
|
Примечание — В случае участия коробки подач допуски увеличивают в 1,25 раза. |
|||||||
Контрольную пару винт-гайка (рисунок 24) или контрольный винт (рисунок 25) с
